世界速递！技术 | 提升喷气涡流纺纱线强力的工艺措施

涡流纺因其流程短、占地少、用工省、自动化程度高等优势，同时产品具有毛羽少、抗起球性强、染色均匀、色泽鲜艳的特点而备受市场欢迎。

单纱强力偏低是喷气涡流纺纱线存在的明显缺陷。根据江南大学罗彩鸿、王静安、高卫东团队试验数据，喷气涡流纺纱线的单纱强力一般比相同品种的环锭纺纱线低10%左右，而涡流纺粗特纱的单纱强力甚至低20%以上。本次研究以MVS R16.9tex纱为例，探讨涡流纺工艺优化措施，提升喷气涡流纺单纱强力，满足纱线市场对涡流纺纱线的强力要求。

一、生产原料

【资料图】

根据传统纺纱经验，纱线单位截面内纤维的根数多少直接影响纱线的断裂强度。涡流纺对原料有比较严苛的要求，一般要求纤维长度长、整齐度好、纤维细度细。为了提升喷气涡流纺纱线强力，在原使用线密度为1.33dtex的粘胶纤维基础上，增加50%的线密度1.11dtex的粘胶原料。原料优化配置表见表1。

二、纺纱工艺流程

涡流纺生产R16.9tex纱的工艺流程如下：

FA1001型圆盘抓棉机→FA029型多仓混棉机→JWF1115-160型精开棉机→JWF1177A棉箱→JWF1213A高产梳棉机→FA317A型并条机(头并）→TMFD81S型并条机（二并）→TMFD81L型并条机（三并）→ VORTE 870 EX型涡流纺纱机。

2.1 清梳联工序

清梳联开清工序遵循的工艺原则是“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、多混少落”，为减少纤维损伤，采用“柔性开松”适当降低各打手速度。梳棉工序采用优势工艺理论中的“柔性梳理、充分转移”，既要充分梳理纤维，又要尽量减少纤维损伤，使梳理后的生条质量符合纺纱质量要求。

针对细旦粘胶，抓棉机打手速度适当降低，由原来的800r/min降到720r/min，打手下降速度1.5mm，打手伸出肋条2mm，小车行走速度16m/min。为减少纤维损伤，精开棉机打手速度由560r/min降低到480r/min左右。

针对高产梳棉机高产量的特点，为了增强分梳效果，适当提高锡林速度由原来的360r/min提高到420r/min，提高纤维的分离度，有利于后道工序提高纤维的伸直平行度。减少刺辊和锡林隔距，收小锡林和道夫隔距，提高转移效果，减少因纤维的揉搓而增加棉结。锡林速度提高后，为了减少纤维损伤，降低刺辊速度到780r/min，同时提高锡林刺辊线速比，增强转移效果。采用“优势工艺”中的“柔性梳理”理念，增大给棉板和刺辊隔距，使梳理更加柔和，减少纤维损伤，减少新的短绒产生。活动盖板和锡林隔距放大到0.27×0.25×0.23×0.23×0.23mm，提高活动盖板运转速度，增强短绒清除效果。前固定盖板和锡林隔距调整为0.35×0.35×0.35×0.30×0.30mm，锡林和后固定盖板隔距放大为0.51×0.48×0.45×0.43×0.43mm，后棉网清洁器和锡林隔距调整为0.51mm。

清梳联工艺优化具体数据见表2。

为增强梳理效果，锡林针布遵循“矮、浅、薄、密、尖、小”的选配原则，选择齿高为1.7 mm，前角α为30⁰，基部厚度为0.5 mm，齿密860齿/(25.4 mm)²的锡林针布。

优选“坚硬、锋利、光洁”的蓝钻针布，锡林针布B0-30-860，盖板针布BH-450-A型，道夫针布H7-30-377BR，刺辊针布V8-10-40型。

清梳联工艺经过优化，梳棉生条质量控制标准为：“棉结不超过3颗/克，条干CV%值不超过2.8%，生条重量不匀率不超过1.6%，生条短绒率不超过3.2%”。

2.2 并条工序

根据涡流纺纺纱特性，对熟条中纤维的三度（伸直、平行度、分离度）有比较严格的要求。为了提高纤维的伸直、平行度，涡流纺纺纱流程通常经过三道并条，并且运行速度为环锭纺的70%左右。

头并后牵伸倍数设置为1.88倍，集中后区牵伸，消除前弯勾；二并总牵伸倍数大于并合数，集中前区牵伸，消除后弯勾；三并选用较小的后区牵伸倍数，减小并条条干不匀率。

并条工序采用“低并合、小牵伸、慢速度、大隔距”的工艺配置。通过减少并条工序的并合数来减小总牵伸倍数，达到减少牵伸不匀的效果。并条分别采用5×6×6的并合根数。在保持纤维伸直、平行度良好的情况下，来实现并条条干的优良水平。

并条工序工艺调整见表3。

并条工序工艺优化调整后，末并条干CV%值达到1.5%以内；重量不匀率稳定在0.6%左右，达到国内同行先进水平。

2.3 涡流纺工序

经过反复试验，涡流纺主牵伸一般设置在30～40倍为佳，后牵伸一般选择设置为2.5～3.5倍，中间牵伸一般设置为2～3倍。最终选择涡流纺工艺配置如下：总牵伸T.D.R牵伸倍数为235倍，主牵伸M.D.R牵伸倍数为30倍，后牵伸B.D.R牵伸倍数为3.0倍，中间牵伸I.D.R牵伸倍数为2.6倍；下罗拉边距设置为41 mm×45 mm。

根据试验，纺锭规格偏小选择、喷嘴压力适当提高，有利于提升纱线强力。纺锭型号由原来M/1.1改成F/1.0型号，喷嘴压力提高到0.55MPa。

涡流纺工艺配置见表4。

在保证产量和效率的同时，合理设置电清工艺参数，对纱疵的长度和纱疵的粗细度（超过原纱的倍数）进行严格监控。电清参数见表5。

在生产实践中，随时关注设备运行状态，定期检查上下皮圈、前后皮辊、摇架压力、纺纱器、电清装置和传感器等部位的运行状态，定期检查喷嘴进气孔和针座内壁的清洁状况，保持气压的稳定性。合理设置捻接工艺参数，保证捻接效果，捻接工艺参数见表6。

三、车间温湿度控制

涡流纺车间对温湿度非常敏感，为了保证正常生产，选用洛瓦（luwo）公司的自动空调系统。根据粘胶纤维特性，纤维干强明显大于湿强。涡流纺车间相对湿度一般控制在40-60%，为了提高纱线强力，涡流纺车间相对湿度在规定范围内可偏低控制。各生产工序的温湿度控制指标见表7。

四、质量情况

经过优选原料，优化工艺配置，涡流纺纯粘胶R16.9tex纱的质量指标有明显提高，特别是单纱强力提升幅度在5.2%以上。具体指标情况见表8。

五、结 语

(1)纤维的细度对涡流纺强力有一定影响，纱线单位截面内纤维根数增加，有利于提升纱线强力。

(2)采用“柔性开松、柔性梳理”有利于减少生条短绒率，对成纱强力有一定的正向影响。

(3)并条采用“低并合、小牵伸、慢速度、大隔距”有利于提升纤维的伸直、平行、分离度，有利于成纱强力的提高。

(4)涡流纺选用小规格的纺锭、增加喷嘴压力对成纱强力有比较积极的影响。

(5)适当降低涡流纺生产车间的相对湿度，有利于提升粘胶品种纱线强力。

来源：刘建林傅春花浙江华飞轻纺有限公司张泽书山东福凯新材料科技有限公司

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